简单去毛的方法是用2～4号水砂纸将钻孔后的铜箔表面磨光。机械化的去毛方法是采用去毛机。去毛机的磨辊是采用含有碳化硅磨料的尼龙刷或毡。一般的去毛机在去除毛时，在顺着板面方向有部分毛倒向孔口内壁，型的磨板机，具有双向转动带摆动尼龙刷辊，消除了除了这种弊。孔清洁对多层PCB有整孔要求，目的是除去钻污及孔微蚀。以前多用 除钻污，而现在多用碱性法，随后清洁调整。

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热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机 控制轧制，终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、 宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。

当应力超过性极限后，变形增加较快，此时除了产生性变形外，还产生部分塑性变形。当应力达到B点后，塑性应变急剧增加，曲线出现一个波动的小，这种现象称为屈服。这一阶段的、应力分别称为上屈服点和下屈服点。由于下屈服点的数值较为稳定，因此以它作为材料抗力的指标，称为屈服点或屈服强度（σs或σ.2）。有些钢材（如高碳钢）无明显的屈服现象，通常以发生微量的塑性变形（.2％）时的应力作为该钢材的屈服强度，称为条件屈服强度（yieldstrength）。

直缝钢管和螺旋钢管在生产工艺方面的区别：螺旋焊管与相同长度的直缝管相比。焊缝长度增加30~。而且生产速度较低。因此。较小口径的焊管大都采用直缝焊。大口径焊管则大多采用螺旋焊。在业内生产较大口径直缝钢管时会使用丁字焊技术。即将一段段短的直缝钢管再进行对接。接成符合工程需要的长度。丁字焊直缝钢管缺陷的机率也大大提高。而且丁字焊缝处的焊接残余应力较大。焊缝金属往往处于三向应力状态。增加了产生裂纹的可能性。

(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。

(3)精密复杂模具要进行预先热，消除机械过程中产生的残余应力。

(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。

(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。

(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。

(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。

(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。

另外，正确的热工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。

近几年，X80级钢管需求量急剧增加。在降低管道建设成本的需求下，现场圆周焊接从手工焊变为GMAW自动焊，提高了焊接效率，高强度钢的焊接低温裂纹也不再是难题。随着高强度趋势的发展，出现了 基本的强度测定问题。管线钢管的级别规定，表示承受内压性的参数为圆周屈服强度（C-YS），但测定钢管的C-YS比较困难。正确的圆周强度的测定有膨胀环试验，但不适用大量的测定。作为小型试验，一般将圆弧状剪切的材料，成扁平全厚度试样，进行强度测定。

该机采用隔粗筛加三道分选盘式结构，前置专门配套的隔粗装置隔除矿浆中的机械夹杂和少量粗颗粒矿渣，分选主体采用梯度高达14高斯的多层感应磁极介质?三盘对应的介质参数，形成上盘.1-.3T的弱磁选体系，以少量强磁性的磁铁矿和象赤铁矿，中盘是1-1.5T磁场强度的中磁选体系，用于中粗粒级赤铁矿，下盘磁场强度高达1.7-1.8T，对于微细粒赤铁矿及易泥化的褐铁矿极其有效，安徽李楼铁矿二段强磁扫选分流对比试验结果表明，在给矿条件相同的情况下，相对于Slon立环强磁选机，ZHI型强磁设备分选所得铁精矿品位高出.3个百分点，尾矿品位低1.9个百分点，磁选作业率高26.57个百分点。4研发新型选矿剂由于我国贫赤铁矿嵌布粒度微细，细磨过程中泥化严重，因此耐矿泥的阴离子反浮选技术在国内广泛应用，伴随该技术而发的针对脉石矿物以石英为主的鞍山式铁矿利用的NaO苛化淀粉、石灰和脂肪酸类捕收剂四种剂制度组合也成为经典的剂制度而沿用至今，虽然各研究院所及企业在阴离子捕收剂种类上推陈出新、百家争鸣，但2多年来始终没有超越该工艺流程发之初所确立的原则工艺流程、四种反浮选剂、3℃以上的浮选温度等关键技术根本。